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齒輪鍛件能提高材料利用率，提高生產(chǎn)率，改善齒輪機(jī)械性能，降低成本，增強(qiáng)市場競爭力。在汽車工業(yè)大批量生產(chǎn)中，齒輪鍛造的效益和潛力更大。

當(dāng)采用常溫鍛造時，齒輪的形狀、尺寸更容易控制，同時也可以避免高溫產(chǎn)生的誤差?，F(xiàn)在很多錐齒和小尺寸圓柱齒輪都是用這種方法制造的。同時，在適宜的尺寸下，也可采用冷擠壓工藝制作圓柱直，斜齒輪。但是大多數(shù)用于汽車傳動裝置的齒輪，其直徑、高度較大，不適用于擠壓加工。如果采用封閉式模鍛，不銹鋼鍛件廠，則要有很高的壓力使金屬材料流動并充滿模腔，因此這類齒輪需采用熱鍛或溫鍛工藝。溫度高會引起材料氧化、模具變形，影響鍛件的精度和表面質(zhì)量。對這些誤差進(jìn)行附加加工校正是比較困難的，而且還會增加成本。在采用后續(xù)磨削工藝修正齒形誤差、消除增加的成本、延長工時的同時，還存在磨削過程中齒輪的定位問題。

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鍛造缺陷。

1.鍛造折疊裂紋。在鍛造加工過程中，由于切割不均勻、毛刺、飛邊等原因，表面容易形成折疊裂紋。其特點(diǎn)是裂紋大，形狀不規(guī)則，容易出現(xiàn)在鍛件表面。

2.鍛造過熱，材料鍛造加熱溫度過高，保溫時間過長會產(chǎn)生過熱，嚴(yán)重時晶界氧化甚至熔化。微觀觀察不僅表面金屬晶界氧化開裂，而且金屬內(nèi)部成分分析嚴(yán)重，晶界也開始熔化，嚴(yán)重時形成尖角洞穴。過熱的材料在這種缺陷狀態(tài)下鍛造，由重錘鍛造、沖孔、碾壓、膨脹，缺陷會進(jìn)一步撕裂，形成更大的缺陷，鍛造過熱嚴(yán)重的表面形態(tài)，如橙皮，分布有小裂縫和厚氧化皮。

二、淬火裂紋。

在鍛件淬火過程中，由于淬火溫度過高或冷卻速度過快，當(dāng)內(nèi)應(yīng)力大于材料的斷裂強(qiáng)度時，會出現(xiàn)淬火裂紋。

三、磨削裂紋。

軸承材料在磨削過程中，由于砂輪進(jìn)給量大，砂輪軸跳動，切削液供應(yīng)不足，砂輪磨粒純，容易使零件產(chǎn)生磨削裂紋。此外，不銹鋼鍛件廠商，熱處理過程中淬火溫度過高，導(dǎo)致零件組織過熱，晶粒粗大，殘留奧氏體積大，網(wǎng)狀和粗粒。

四、原材料缺陷。

原材料缺陷包括材料裂紋、收縮管殘留、白點(diǎn)、脫碳、夾雜、顯微孔隙、鋼板分層等。常見的材料裂紋，如探傷時的材料裂紋，沿鋼材軋制方向分布，有條，有的多條，大部分是軋制時形成的表面裂紋。

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通常用鋼材鍛成的鍛件在鍛后的冷卻速度比用鋼錠鍛成的鍛件的冷卻速度大，斷面尺寸小的鍛件在鍛后的冷卻速度比斷面尺寸大的鍛件的冷卻速度大。

中小型碳鋼和低合金鋼鍛件的冷卻規(guī)范：一般來說，坯料的化學(xué)成分越簡單，鍛后冷卻速度越快：反之則慢。所以對中小型碳鋼和低合金鋼鍛件，鍛后均采用空冷。

合金鋼鍛件的冷卻規(guī)范：合金成分復(fù)雜的合金鋼鍛件，鍛后應(yīng)采用坑冷或爐冷。

工具鋼和軸承鋼的冷卻規(guī)范：對含碳坻較高的鋼（如碳家工兵鋼、合金工具鋼及軸承鋼等），為了防止在晶界析出網(wǎng)狀碳化物，在鍛后先用空冷，鼓風(fēng)或噴霧快速冷卻到700℃，然后再把鍛件放入坑中或爐中緩慢冷卻。

無相變鋼的冷卻規(guī)范：對于有相變鋼（如奧氏體鋼、鐵素體鋼等），由于鍛件冷卻過程無相變，可采用快冷。同時，為了鍛后獲得單相組織，防止鐵素體在475℃左右脆性大，也要求快速冷卻，山西不銹鋼鍛件，所以鍛件鍛后通常采用空冷。

空冷自淬鋼的冷卻規(guī)范：對這種鋼，為了防止冷卻過程產(chǎn)生白點(diǎn)，應(yīng)按一定冷卻規(guī)范進(jìn)行爐冷。

汽車鍛件不僅在終鍛后應(yīng)按照規(guī)范冷卻，有時在鍛造過程中也要進(jìn)行冷卻，叫做中間冷卻，中間冷卻用于加熱后沒有鍛完的鍛件（例如多火鍛造大甩曲軸）、需要進(jìn)行局部加熱的鍛件以及在鍛造過程中要進(jìn)行毛坯探傷或清理缺陷的鍛件。鍛件中間冷卻規(guī)范的確定和圾終冷卻規(guī)范相同。